O Projeto Baja de Galpão - UNISC constituído por uma equipe de bolsistas dos diversos cursos de engenharia da Universidade de Santa Cruz do Sul, consiste em fabricar um protótipo off-road atendendo a pré-requisitos estipulados no regulamento da competição. O carro recebe pontuação sobre cada projeto das subdivisões como powertrain, freio, direção e suspensão, estrutura, elétrica e acabamento, onde estas são avaliadas em provas por profissionais com conhecimentos específicos sobre cada subsistema nas etapas regional e nacional. No acabamento do veículo objetiva-se trazer boa aparência, aerodinâmica, diminuição do acúmulo de lama durante as competições e ajudar a conter resíduos que possam atingir o piloto. No acabamento do veículo da Equipe Baja de Galpão - UNISC, para que seja possível a fabricação da carenagem que envolve o protótipo é utilizada resina, endurecedor, fibra de carbono, filme plástico, pincel, copo de Becker, balança de precisão, fita dupla-face, bomba de vácuo e manômetro. Opta-se pela fibra de carbono por agregar pouco peso ao veículo, sendo possível a variação da rigidez das chapas pela quantidade de resina e endurecedor usada na laminação e também de acordo com a quantidade e a direção das fibras que formam a malha, neste caso bidirecional. Na carenagem do Minibaja, foi utilizada uma camada de fibra de carbono para que a flexibilidade das chapas usadas nas laterais do veículo não fosse muito baixa e para facilitar a fixação e remoção na estrutura. Já o assoalho, foi laminado diretamente no chassi utilizando como base um filme plástico que foi fixado à estrutura tubular com o carro tendo sua parte inferior virada para cima. Primeiramente, duas camadas de fibra de vidro foram laminadas para que aumentassem a rigidez e a resistência do mesmo e, após estar seco, já com o carro em sua posição correta, o assoalho foi revestido com uma camada de fibra de carbono, a mesma utilizada nas laterais do carro para dar uma melhor aparência e auxiliar na resistência. O teto e a capa da CVT também foram laminados com fibra de carbono substituindo a fibra de vidro. Em comparação entre os materiais presentes nas carenagens utilizadas nos projetos anteriores que utilizavam chapas de PVC e alumínio nas laterais e no assoalho, respectivamente, além da fibra de vidro, a fibra de carbono apresentou melhor resistência e diminuição de peso, também não apresentou problemas de ressecamento e posterior quebra, como vinha acontecendo com o PVC. O custo relacionado aos materiais usados na laminação da fibra de carbono e dela própria são mais elevados se comparados aos materiais anteriores, porém, seu desempenho e confiabilidade são superiores, trazendo tranquilidade à equipe e principalmente ao piloto.