Tendo em vista que o projeto Baja de Galpão UNISC é um desafio oferecido aos estudantes das áreas de Engenharia, para que tenham a oportunidade de aplicar os conhecimentos adquiridos em sala de aula através de atividades práticas e objetivando qualificar estes alunos para atuarem no mercado de trabalho, o aluno participante do Baja SAE passa a se envolver com o desenvolvimento de um veículo off-road, desde sua concepção, projeto, construção até testes. Todo o trabalho de desenvolvimento e laminação de uma proteção de respingos para um veículo off-road foi objetivando melhorar o componente drip pan (proteção de respingo), que se localiza no bocal do tanque de combustível, sempre atendendo ao regulamento SAE. Em um primeiro momento, foi analisado a peça antiga como um todo e o que poderia ser melhorado na nova peça. Ficou constatada que a área superficial poderia ser reduzida consideravelmente, bem como a altura, trazendo como benefícios um menor volume ocupado e menor gasto de material. Utilizando-se de um software CAD 3D, foi projetada a nova peça com as modificações apontadas anteriormente juntamente com seu molde para ser impresso em uma impressora 3D. Para fixação e levando-se em conta não ser possível a fixação nos padrões utilizados anteriormente, optou-se por fabricar uma abraçadeira de alumínio para fixação junto ao tanque de combustível, com hastes para fixação através de parafusos. Após a impressão do molde no laboratório de Prototipagem da UNISC, foi aplicada uma tinta especial com o intuito de deixar a superfície do molde lisa para melhorar o acabamento final da peça. Realizando um estudo bibliográfico sobre métodos de laminação encontrados atualmente no mercado, foi decidido que a melhor opção encontrada seria através da laminação manual. Já para o material, a melhor opção encontrada foi a fibra de carbono, pela sua fácil laminação, bom acabamento, boa resistência mecânica, não inflamável, mas com o ônus de um preço elevado. O processo de laminação consistiu na pesagem da fibra que seria utilizada, usando seu peso como base para o cálculo de utilização da resina epóxi e de endurecedor. Em seguida, a resina epóxi foi aplicada utilizando um pincel sobre a fibra de carbono que estava sobre o molde impresso. Após aplicada a resina, foi deixada para secagem por completo, pelo período de 24 horas. Com a peça já endurecida e em suas dimensões finais, as sobras de fibras foram cortadas e os cantos lixados eliminando-se com este procedimento possíveis arestas, deixando a peça final bem acabada. Com esse projeto teve-se melhor aproveitamento do espaço disponível, melhorando como um todo o subsistema de Design na parte posterior do veículo, possibilitando assim o rearranjo dos componentes visando sempre um melhor desempenho e competitividade.