O presente trabalho mostra os estudos de processos e técnicas utilizadas para fabricação do sistema de Design da equipe Baja de Galpão para a competição Baja SAE Brasil e que deve atender aos requisitos e restrições do regulamento. Tendo como objetivo aprimorar o processo de fabricação do chassi, a evolução do processo de laminação e a melhora no acabamento e estética do veículo, visando sempre um melhor custo e benefício. Para obter bons resultados o veículo deve ser o mais leve e resistente possível devido a isto foi necessário a utilização de materiais leves e resistentes, um processo adequado e boas técnicas construtivas. O sistema é subdividido em duas partes: a estrutura e o acabamento. A estrutura é basicamente constituída por tubos de aço SAE 1020 e tubos SAE 4130, no acabamento é utilizado basicamente por tecidos de fibras de carbono e tecidos de fibras de vidro bidirecional com resina epóxi. Este ano para garantir um melhor posicionamento dos tubos na fabricação da estrutura, foram fabricadas mesas de gabarito garantindo assim uma melhor precisão na sua confecção, durante este ano fez-se também um estudo para utilizar as carenagens laterais como componentes estruturais, passando a ser fixo na estrutura, aumentando a resistência estrutural do sistema. A construção da estrutura inicia-se fazendo o projeto 3D no software Solid Works conforme exigência estabelecida no regulamento para participar na competição Baja SAE Brasil, após encaminha se os tubos para a usinagem em fresa, garantindo uma maior precisão dimensional, facilidade de fabricação, reduzindo assim o tempo de fabricação nos processos posteriores. No processo de soldagem utilizaram-se gabaritos fabricados com ângulos conforme os de projeto 3D, no auxílio do posicionamento dos tubos de travamento e de elementos adicionais para ser feito o cordão de solda através de aparelho de solda TIG. Após a soldagem de todos os tubos e demais componentes são verificadas as suas posições conforme projeto. Para o acabamento faz se o projeto 3D no software seguindo as mesmas restrições do regulamento, sempre pensando em como será confeccionado as peças que fazem parte do sistema, com o projeto pronto passa se a fabricação dos moldes para os componentes que necessitam como: teto, capa de proteção da transmissão (CVT) e carenagem frontal. Temos também algumas partes do carro que não necessitam de utilização de moldes como o assoalho e as carenagens laterais. Onde passou se a utilizar mais a fibra de vidro do que a fibra de carbono devido diferença de valores entre elas. Durante este ano utilizou se o software Excel para fazer o levantamento de valores e materiais utilizados no sistema durante o processo de fabricação, que auxilia em dados para serem apresentados nas provas de projeto durante as competições participantes durante o ano. Como não se tinha um controle de valores gastos no sistema durante anos anteriores, fez se um estudo para utilização dos materiais conforme o custo em função do seu benefício. Isto ajudará para projetos futuros em redução de valores investidos no sistema, assim como a diminuição dos insumos utilizados durante a fabricação.